轴承的发明给机械行业带来了一场革命。随着材料工业，机械加工业的发展，对轴承质量的要求越来越高。因此，提高耐磨性和延长使用寿命是轴承设计和制造最重要的课题。
　　受传统加工工艺和材料的限制，轴承的耐磨性和寿命远远不能满足实际应用的要求，成为浪费巨大的易损件。"摩圣"技术应用于轴承系列，可将未达到磨损极限的轴承修复如新，不仅增强了轴承在设备中的运转平稳性，更节约了大量的零部件耗损和更新维护费用，使得轴承这个重要的常用件能够真正"长"用。
　　对轴承实施"摩圣"处理后，由于轴承的原因而造成的设备故障（如噪音大、振动大、能耗增大、温度异常等问题）便迎刃而解，其作用不言而喻。
　　国内外有许多应用实例可以说明：如2001年5月，在铁道部哈铁机务段对已报废的52732轴箱轴承进行了"摩圣"修复试验。处理前，该轴承的磨损率达到70%，表面有明显的划痕与剥离。处理后，该轴承的表面状态曲线成为"直线"，滚道及滚子表面硬度增加（HRC值增加3.4），轴承游隙平均减少了0.02mm，恢复到新轴承的尺寸，轴承主要摩擦副表面相当光滑并有蓝白色镜面状金属陶瓷层形成。
　　尽管轴承的机械效率相对较高，但其运行过程中仍有较大节能潜力。利用"摩圣"技术进行节能改造也取得了非同寻常的效果。2002年7月国家经贸委节能信息传播中心经过委托第三方权威认证机构一年多的跟踪检测，对呼和浩特发电厂汽机车间5万千瓦6号机组甲循环泵（电机功率475KW）的"摩圣"处理结果进行了总结，并发布了第57号"最佳节能实践"案例，"摩圣"处理后输入功率由442KW减少到403KW，年节电25.66万KWH，年节电102,640元（电价按0.4元/KWH计），年减排CO2270吨。"摩圣"处理投资仅4800元，仅节电效益一项的投资回收期为18天。另外，年节约维修费用2000元。

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